Cet article est le deuxième d’une série le SMED : guide de mise en œuvre . Nous allons aborder la manière de se servir du SMED.
Étapes de la Méthode :
• Préparation : Choisir un équipement sur lequel appliquer la méthode; Définir l'équipe de travail.
• Phase 1. Identifier les opérations du changement d’outillage
• Phase 2. Extraire les opérations externes
• Phase 3. Convertir les opérations internes en opérations externes
• Phase 4. Rationaliser les opérations internes
• Phase 5. Rationaliser les opérations externes
On peut leur ajouter une sixième étape essentielle, c’est la standardisation ! .
Phase 0 : La préparation du chantier d’amélioration
L’engagement de la direction : choisir l'équipe pilote du projet ; assurer la disponibilité des différents acteurs et des conditions matérielles du bon déroulement du chantier.
La réalisation de la vidéo : Pour bien préparer cet enregistrement, il faut organiser une réunion avec tous les acteurs, afin de bien leur expliquer, en
toute transparence, le but de l’opération (observer la totalité du changement d’outillage), et prendre en compte leurs remarques.
Le temps mesuré sur un enregistrement vidéo est souvent de 30 % inférieur au temps habituellement passé. Sachant qu’ils seront filmés, les opérateurs préparent mieux leur intervention (leurs collègues n’osent pas venir les déranger!). C’est l’«effet caméra».
Le groupe de travail : Le groupe de travail choisi est pluridisciplinaire et comporte tous les acteurs susceptibles d’apporter des solutions au problème.
Phase 1 : Identifier les opérations du changement d’outillage :
La vidéo est observée et analysée par le groupe de travail pour identifier l’ensemble des opérations élémentaires observées et les temps passés, les faits et gestes générant des pertes de temps (gaspillage), les dysfonctionnements (qualité ), les opérations difficiles à effectuer (ergonomie et conditions de travail) et les situations dangereuses (sécurité).
La situation de départ est formalisée sur la feuille d’analyse , qui précisera :
• la désignation du changement (Machine, OF , Articles ... )
• les opérateurs élémentaires et les temps requis;
• le temps actuel et la fréquence du changement;
• les remarques relatives à la sécurité et aux conditions de travail;
• les remarques relatives à la qualité;
• l’objectif d’amélioration.
Identifier les causes des gaspillages, des dysfonctionnements et des risques : Pour qualifier parfaitement les conditions qui ont conduit à la décision d’effectuer chaque opération, le groupe utilisera la méthode du QQOQCP. Pour chaque opération, il se posera les questions :
Quoi? Quel est le but de cette opération?
Qui? Qui est l’acteur?
Où? Où est effectuée l’opération? Quelles sont les distances?
Quand? Quelle est la durée, la fréquence?
Comment? Quelle est la méthode utilisée?
Pourquoi? Toutes ces questions sont suivies cinq fois de la question «pourquoi».
La méthode des «5 pourquoi» permet de déterminer les causes racines des dysfonctionnements, ainsi la nécessité des opérations palliatives et périodique de maintenance parfois exécutées à l’occasion d’un changement d’outillage, et de savoir si cette habitude est pertinente .
Phase 2 : Extraire les opérations externes
Si l’opération peut être effectuée pendant que la machine fonctionne , elle est externe. Sinon, elle est interne.
La préparation et l’acheminement de la matière, des consommables et des contenants au plus près de la machine, la disponibilité du personnel, des procédures, des outillages, du matériel roulant entrent dans cette catégorie. Nous ajouterons aussi tous les préréglages ou les prémontages sont des opérations externes .On peut souvent gagner par cette simple séparation des opérations internes et externes jusqu’à 50 % du temps de changement d’outillage.
Phase 3 : Convertir les opérations internes en opérations externes
On se pose alors la question suivante : «Quelles améliorations peut-on apporter pour être en mesure afin de réaliser cette opération pendant que la machine tourne?»
Les solutions envisagées consistent souvent à acquérir un deuxième exemplaire de certains outillages ou équipements pour effectuer les réglages hors de la ligne pendant que la machine fonctionne. ou à concevoir des sous-ensembles amovibles, fixés à la machine avec des dispositifs assurant précision dimensionnelle, rapidité de montage et de démontage ,
Exemples:
Systèmes de coupe amovibles : Sur une ligne de fabrication de plaques bitumineuses très chargées en minéraux, la nappe de produit est tranchée par un couteau dont l’usure oblige à des remplacements fréquents. Monter le couteau sur une cassette amovible a permis de réduire de manière importante les temps d’arrêts.
le préchauffage de moules évite d’attendre la montée en température, le moule une fois monté.
Les systèmes de manutention: on examine les systèmes de levage ou d’approche des outillages. Cette étude améliore la sécurité des opérateurs, car elle optimise le transport des charges lourdes.
Les Dispositif à doubles bobines (ou multiples) : Le dérouleur de la machine d’impression de feuille multicouche pour emballage alimentaire est doté d’un bras portant deux bobines. Pendant que la machine tourne, le mandrin en attente est chargé avec une nouvelle bobine à l’aide d’un appareil de manutention. À la fin de la bobine en cours, la machine est arrêtée, le bras, qui est motorisé, effectue un demi-tour, ce qui met la nouvelle bobine en position de travail. Les opérateurs effectuent le raccordement et redémarrent la machine.
Phase 4 : Rationaliser les opérations internes
Le groupe de travail doit garder en tête les problèmes de sécurité et d’ergonomie; Il cherchera à éliminer les tâches difficiles, dangereuses, pénibles ou les aléas, et à proposer des améliorations de réduction de temps qui ne créent pas de situations dangereuses. ci-dessous, des idées pour rationaliser les opérations internes :
1- La standardisation des fonctions : La standardisation des propriétés des différents outillages ou l’utilisation de gabarits permet de supprimer tout simplement les réglages.
sur une presse d’emboutissage, l’opérateur passait du temps à régler la hauteur et la course du coulisseau. La standardisation de la hauteur des moules (matrices) a permis de supprimer ces opérations.
2- Les fixations rapides :La mise en place de dispositifs rapides ou sans vis facilite les opérations;Des fixations utilisant le principe de la rondelle en U, de la «boutonnière», ou des techniques de serrage, de type «sauterelle» ou came sont largement utilisées.
Pour les presses à injecter la matière plastique, Shingo a développé la méthode de fixation des moules sans vis: Les moules ne sont plus fixés, mais sont simplement glissés dans des supports en forme de rainure.
3- Les configurations multiples: On prévoit sur la machine toutes les configurations correspondant aux différentes séries. Le réglage est effectué instantanément par la manipulation d’un seul élément.
C'est l'idée de base de l’OTED , One Touch Exchange of Die, soit le changement de matrice en touchant une seule fois la machine, qui vise à faire l’opération en moins d’une minute.
Par exemple, un barillet comporte plusieurs butées dont les longueurs correspondent aux dimensions des différentes séries. Une simple rotation du barillet permettra d’effectuer le réglage de longueur. C’est la même chose que la machine à café : tous les ingrédients sont là,le changement de série se passe par presse de boutant .
4- Le changement automatique de référence: on peut automatiser le changement de configuration avec, par exemple,un vérin pneumatique qui mettra en position les éléments nécessaires à la nouvelle série (buse, gabarit...). En cas d’utilisation de fluides, les connexions peuvent être améliorées avec des raccords (collecteurs, vannes, réglages de débit ...) .
5- Le repérage visuel et les détrompeurs : il permet de faciliter la rapidité d’exécution. Les repères visuels se posent sur les appareils de réglages (manomètres, les débitmètres ... ) pour assurer un réglage rapide des paramètres et éviter les erreurs de montage (suppression des réglages fins, ajustements et essais) afin de minimiser le nombre de pièces d’essais utilisées pour chaque réglage dans le but d'obtenir de bonnes pièces dès le premier coup.
6- L’examen des procédures de contrôle : Après effectuer les réglages nécessaires au changement d'outil, on est obligé d’attendre le résultat du contrôle de la première bonne pièce pour lancer la fabrication ; Cette opération peut être longue s’il faut attendre la disponibilité de l’animateur Qualité ou si les moyens de contrôle ne sont pas disponibles ou éloignés; Il est donc intéressant de réexaminer les procédures de contrôle de la qualité et la fiabilité des réglages.
7- L’optimisation des opérations de nettoyage : rationalisation du mode opératoire de nettoyage, mise en place de protections, suppression des zones difficiles d’accès, réduction et simplification des pièces à nettoyer ...
8- La facilité des réglages et de manutentions : Les difficultés rencontrées lors de réglages ou lors de manutention des pièces lourdes contribuent aux pertes de temps et génèrent des erreurs; d'où des tables élévatrices ou des chariots spécifiques sont prévus pour la manutention des outillages.
9- L’ordre des opérations, la réduction des déplacements et La mise en parallèle des tâches : on peut être amené à changer l’ordre des opérations, afin de réduire les temps de «non-valeur ajoutée». La mise en parallèle des tâches, où plusieurs opérateurs travaillent simultanément, offre l’avantage d’éviter les allers et retours inutiles, car on confie la partie du réglage concernée à l’opérateur situé au plus près.La synchronisation des opérations permet aussi de supprimer les temps d’attente, et donc de réduire le temps de changement d’outillage .
10- Les éléments communs de réglage : Repérer les éléments de réglages communs à deux séries de pièces, éléments que l’on n’aura pas à modifier pour passer d’une série à l’autre. ces observations sont très importantes lorsqu’on planifie les changements de séries pour supprimer ou simplifier les réglages.
11- L’importance de l’organisation : Un changement de série ne se limite pas au montage et au démontage de l’outillage; Les gains les plus significatifs et les plus faciles à obtenir sont souvent réalisés avant ou après l’opération pure de changement de l’outillage à travers l'organisation et la planification des opérations dans le temps et l'espace.
1- La standardisation des fonctions : La standardisation des propriétés des différents outillages ou l’utilisation de gabarits permet de supprimer tout simplement les réglages.
sur une presse d’emboutissage, l’opérateur passait du temps à régler la hauteur et la course du coulisseau. La standardisation de la hauteur des moules (matrices) a permis de supprimer ces opérations.
2- Les fixations rapides :La mise en place de dispositifs rapides ou sans vis facilite les opérations;Des fixations utilisant le principe de la rondelle en U, de la «boutonnière», ou des techniques de serrage, de type «sauterelle» ou came sont largement utilisées.
Pour les presses à injecter la matière plastique, Shingo a développé la méthode de fixation des moules sans vis: Les moules ne sont plus fixés, mais sont simplement glissés dans des supports en forme de rainure.
3- Les configurations multiples: On prévoit sur la machine toutes les configurations correspondant aux différentes séries. Le réglage est effectué instantanément par la manipulation d’un seul élément.
C'est l'idée de base de l’OTED , One Touch Exchange of Die, soit le changement de matrice en touchant une seule fois la machine, qui vise à faire l’opération en moins d’une minute.
Par exemple, un barillet comporte plusieurs butées dont les longueurs correspondent aux dimensions des différentes séries. Une simple rotation du barillet permettra d’effectuer le réglage de longueur. C’est la même chose que la machine à café : tous les ingrédients sont là,le changement de série se passe par presse de boutant .
4- Le changement automatique de référence: on peut automatiser le changement de configuration avec, par exemple,un vérin pneumatique qui mettra en position les éléments nécessaires à la nouvelle série (buse, gabarit...). En cas d’utilisation de fluides, les connexions peuvent être améliorées avec des raccords (collecteurs, vannes, réglages de débit ...) .
5- Le repérage visuel et les détrompeurs : il permet de faciliter la rapidité d’exécution. Les repères visuels se posent sur les appareils de réglages (manomètres, les débitmètres ... ) pour assurer un réglage rapide des paramètres et éviter les erreurs de montage (suppression des réglages fins, ajustements et essais) afin de minimiser le nombre de pièces d’essais utilisées pour chaque réglage dans le but d'obtenir de bonnes pièces dès le premier coup.
6- L’examen des procédures de contrôle : Après effectuer les réglages nécessaires au changement d'outil, on est obligé d’attendre le résultat du contrôle de la première bonne pièce pour lancer la fabrication ; Cette opération peut être longue s’il faut attendre la disponibilité de l’animateur Qualité ou si les moyens de contrôle ne sont pas disponibles ou éloignés; Il est donc intéressant de réexaminer les procédures de contrôle de la qualité et la fiabilité des réglages.
7- L’optimisation des opérations de nettoyage : rationalisation du mode opératoire de nettoyage, mise en place de protections, suppression des zones difficiles d’accès, réduction et simplification des pièces à nettoyer ...
8- La facilité des réglages et de manutentions : Les difficultés rencontrées lors de réglages ou lors de manutention des pièces lourdes contribuent aux pertes de temps et génèrent des erreurs; d'où des tables élévatrices ou des chariots spécifiques sont prévus pour la manutention des outillages.
9- L’ordre des opérations, la réduction des déplacements et La mise en parallèle des tâches : on peut être amené à changer l’ordre des opérations, afin de réduire les temps de «non-valeur ajoutée». La mise en parallèle des tâches, où plusieurs opérateurs travaillent simultanément, offre l’avantage d’éviter les allers et retours inutiles, car on confie la partie du réglage concernée à l’opérateur situé au plus près.La synchronisation des opérations permet aussi de supprimer les temps d’attente, et donc de réduire le temps de changement d’outillage .
10- Les éléments communs de réglage : Repérer les éléments de réglages communs à deux séries de pièces, éléments que l’on n’aura pas à modifier pour passer d’une série à l’autre. ces observations sont très importantes lorsqu’on planifie les changements de séries pour supprimer ou simplifier les réglages.
11- L’importance de l’organisation : Un changement de série ne se limite pas au montage et au démontage de l’outillage; Les gains les plus significatifs et les plus faciles à obtenir sont souvent réalisés avant ou après l’opération pure de changement de l’outillage à travers l'organisation et la planification des opérations dans le temps et l'espace.
À l’issue de cette phase, on relève le temps total des opérations internes rationalisées et on le compare à l’objectif fixé.
C’est à ce stade de l’étude que les modifications proposées nécessitent l’investissement le plus lourd.
Phase 5 : Rationaliser les opérations Externes
Lors de Cette étape, qui n’a pas d’impact sur le temps d’arrêt mais en réduit le coût, la préparation du changement d’outillage est optimisée. Les aléas induits par le manque de préparation sont supprimés. Il n’est plus question de s’apercevoir au dernier moment qu’une vis est absente, défectueuse ou mal rangée.
Les procédures de préparation : Les listes des matériels nécessaires
aux différents changements , les listes des paramètres et des valeurs de réglages, check-list ...
aux différents changements , les listes des paramètres et des valeurs de réglages, check-list ...
Le poste de travail du préparateur : Le poste de travail de préparateur d’outillage , définir les chariots de changement d’outils et les moyens de manutention, réaliser la maintenance des outillages...
Phase 6 : standardiser
On pourra s’inspirer du passage au stand en formule 1 ! Chaque personne sait exactement ce qu’elle a à faire et s’est entraînée rigoureusement.
0 Commentaires